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Trabalho do Cepel sobre corrosão tem potencial para gerar economia de milhões por ano

Detalhe: Notícias

Trabalho do Cepel sobre corrosão tem potencial para gerar economia de milhões por ano

12-07-2019

A corrosão é responsável pela degradação dos materiais metálicos, comprometendo sua integridade mecânica e gerando danos, muitas vezes, irreversíveis em equipamentos elétricos e estruturas de sustentação. Estima-se que os custos com a corrosão no Brasil, considerando-se todos os setores produtivos, sejam em torno de 3,5 % a 4% do PIB anual, conforme apresentado no livro “Corrosão e Proteção Anticorrosiva dos Metais do Solo”, publicado pelo Cepel em 2006.


Embora não haja, no país, uma metodologia desenvolvida para estabelecer os custos da corrosão associados ao setor elétrico, estima-se que fiquem em cerca de US$ 1 bilhão. A aplicação de técnicas adequadas de combate à corrosão tem potencial de gerar uma economia da ordem de 20% do custo anual. Tais dados foram estimados por comparação das capacidades energéticas do Brasil e dos Estados Unidos, com base no estudo “Priorities for Corrosion Research and Development for the Electric Power Industry”, publicado pelo Electric Power Research Institute (EPRI) em 2002, o mais recente em se tratando de corrosão no setor elétrico. O trabalho avaliou as perdas financeiras decorrentes da depreciação e da manutenção de equipamentos e estruturas metálicas nos EUA, como explica a equipe de Corrosão do Cepel.


“No estudo do EPRI, constatou-se que 22% dos custos com corrosão poderiam ser evitados se boas práticas de proteção anticorrosiva fossem adequadamente implantadas no projeto das estruturas e equipamentos. Concluiu-se também que, entre os custos de manutenção, os atribuídos aos pés de torres de linhas de transmissão são os de maior impacto. Apesar de não termos no Brasil um estudo deste tipo, a partir de demandas de pesquisa e ensaios das empresas Eletrobras junto ao Cepel, foram observadas muitas ocorrências de processos corrosivos em pés de torres no país, indicando que este dado pode ser qualitativamente equivalente à realidade brasileira”, assinalam os pesquisadores Alberto Ordine, Cristina Amorim, Elber Bendinelli e o técnico Marcos Sá, integrantes da equipe do Cepel que atua na linha de pesquisa sobre Corrosão.


De acordo com a equipe do Cepel, os custos diretos da Corrosão relacionam-se à substituição de peças de equipamentos e de estruturas, bem como aos serviços de manutenção. Já os indiretos são aqueles associados a atividades de substituição ou manutenção que não estavam programadas, a exemplo da interrupção de produção e transmissão de energia, operações elétricas imprevistas, mobilização de equipes e de infraestrutura para realizar manutenção e multas aplicadas pelos órgãos reguladores por indisponibilidade de ativos.


O trabalho do Cepel e as Normas Eletrobras de Pintura Anticorrosiva


Com um corpo de especialistas na área de Corrosão e uma infraestrutura laboratorial com equipamentos de última geração, o Cepel dedica-se ao estudo das novas tecnologias de proteção anticorrosiva disponíveis no mercado, ao desenvolvimento de novas técnicas experimentais, à realização de ensaios para avaliação de desempenho e de conformidade de produtos e à investigação de causas de corrosão observadas no setor elétrico brasileiro. Estas atividades do Centro contribuem para reduzir os custos com a corrosão.
O Cepel também dissemina e disponibiliza o conhecimento desenvolvido sobre este tema à sociedade por meio da realização seminários, workshops, participação em congressos, divulgação de artigos técnicos, além de cursos de capacitação na área oferecidos regularmente pelo Centro.


“As boas práticas também são disponibilizadas nas Normas Eletrobras de Pintura Anticorrosiva, contendo requisitos técnicos de procedimentos e de tintas para garantir a qualidade dos serviços de pintura anticorrosiva aplicados ao setor elétrico”, comenta Alberto Ordine, responsável pelo Laboratório de Corrosão do Cepel.
A elaboração das normas, lançadas em 2016, foi coordenada pelo Centro no âmbito da Comissão de Política Tecnológica da Eletrobras (CPT) e do Subcomitê de Manutenção das Empresas Eletrobras (SCMT), e contou com a participação de representantes da Eletrobras, Furnas, Chesf, Eletrosul e Eletronorte.


A aplicação destas normas mostra-se bastante relevante, à medida que as empresas Eletrobras respondem por cerca de um terço do total da capacidade instalada de geração elétrica do Brasil e são responsáveis por aproximadamente metade do total de linhas de transmissão do país em sua rede básica, em alta e extra-alta tensão.


De acordo com Edson de Souza Santos, do Departamento de Coordenação Técnica da Eletronorte, os normativos de pintura constituem também ferramenta para eliminação de perdas. “A utilização plena dos procedimentos e produtos neles previstos, em obras novas e na pintura de manutenção dos equipamentos e estruturas, de acordo com a visão apresentada do sistema elétrico brasileiro, deverá impactar diretamente os indicadores de disponibilidade das empresas do Grupo”.


“A implementação desses normativos possibilitou que as revisões das especificações técnicas, das análises de propostas técnicas de transformadores, reatores, radiadores, transformadores de instrumentos, estruturas metálicas e a classificação do estado de corrosão de equipamentos em operação fossem realizadas de forma mais criteriosa, ágil e confiável. Dessa forma, conseguimos minimizar os riscos de ocorrência de falhas e, consequentemente, reduzir os gastos associados à corrosão”, complementa Josélia Ednar Antunes Piluski, do setor de Equipamentos da Eletrosul.


Fatores que aceleram a corrosão e a parceria com a Eletronuclear


Os especialistas do Cepel ressaltam que os processos de corrosão são acelerados pela presença de poluentes industriais, como os compostos de enxofre, e de névoa salina encontrada em regiões próximas do mar. Nestes casos, há necessidade de uma proteção anticorrosiva mais adequada a estes ambientes. O Cepel investiga tecnologias de revestimentos anticorrosivos com tais características e, além do uso de ensaios acelerados de corrosão para avaliar o desempenho das tecnologias, conta com duas estações de corrosão atmosférica para realização de ensaios de exposição natural.


Uma das estações, na Unidade Fundão do Centro, apresenta teores de compostos de enxofre relativamente elevados, devido à proximidade com uma área de mangue e à presença de matéria orgânica em decomposição. A outra estação está localizada na Vila Residencial de Mambucaba, pertencente à Eletronuclear, no município de Paraty (RJ). Neste caso, as propriedades anticorrosivas dos revestimentos são avaliadas em um ambiente de frente para o mar, que recebe a névoa salina diariamente, além de ser extremamente úmido. Nesta condição, segundo Alberto Ordine, a corrosão é bastante acelerada, e os ensaios no local permitem o projeto de sistemas de proteção mais resistentes à corrosão, para uso em atmosferas marinhas.


O pesquisador comenta que, desde junho deste ano, a Eletronuclear, em parceria com o Cepel, instalou um novo local de exposição de corpos de prova, dentro da Usina de Angra 2, na região da tomada d´água, onde os equipamentos necessitam de pintura constante devido ao grau extremo de corrosividade atmosférica. “Neste local, a névoa salina é intensa e ininterrupta. O objetivo deste sítio é permitir o estudo de tecnologias de revestimentos anticorrosivos para ampliar a vida útil dos equipamentos, reduzindo os custos com manutenção para a Eletronuclear”, pontua Alberto.


De acordo com o pesquisador, já foram instalados corpos de prova de aço carbono e aço galvanizado para que o Cepel determine a velocidade de corrosão destes materiais naquele ambiente, além de permitir a simulação de uma manutenção. Neste último caso, após o processo corrosivo, será realizado o tratamento de superfície e, também, aplicados diferentes esquemas de pintura para se investigar o seu desempenho.


Uma das tecnologias que será investigada é a tinta pigmentada com zinco aplicada a rolo e trincha. Esta tinta pode ser aplicada em superfícies com pouco preparo de superfície, condição bem comum nos serviços de manutenção do setor elétrico. “Sabe-se que tintas de fundo pigmentadas com zinco apresentam maior resistência à corrosão do que as isentas de tal pigmento, porque o zinco atua como anodo de sacrifício e se corrói para proteger o substrato. Desta forma, havendo um dano na pintura, o zinco impede o avanço de corrosão e mantém o revestimento, protegendo o metal por tempo prolongado. Quando o elemento está ausente, aparece a ferrugem, observada em quinas, cantos vivos e frestas, exigindo manutenção constante da pintura. Em ambientes de elevada corrosividade, como o de Angra 2, tal processo é acelerado e, por isso, indicam-se esquemas de pintura com tintas de fundo pigmentadas com zinco.”